EC物流のピッキングを効率化｜自動化システムとアウトソーシングで業務改善
- 株式会社フリーダム
- 5月25日
- 読了時間: 17分
▶︎1. ECサイトのピッキングとは？基本と重要性
1.1 ECサイトのピッキングの基本的な流れ
ECサイトでの商品ピッキングとは、注文が入った商品を倉庫内で探して取り出す作業のことです。この作業は、配送準備が整った商品の梱包・発送作業に進むための最初のステップです。
商品のピッキングが遅れると、その後の工程にも影響が出て、配送が遅れてしまうことにも繋がります。そのため、ピッキング作業は非常に重要な業務と言えます。
基本的な流れ
注文情報の受け取り
顧客から注文が入ると、その内容が自動的にシステムに取り込まれ、ピッキングリストが生成されます。このリストには、商品名、数量、棚番号、場合によっては優先度などが記載されています。
ピッキングリストに基づいた倉庫内の移動
ピッキングリストに従って、倉庫内で必要な商品を探し、所定の棚から取り出します。商品の配置がしっかりしていれば、効率的に商品を探し出すことができます。
商品の取り出し
商品が見つかると、その商品を指定された数量分取り出します。商品が間違っていないか、破損していないかを確認することも重要です。
ピッキングの完了と次工程への移行
すべての商品が集められたら、次の工程である梱包や発送準備が行われます。ピッキングが正確かつ迅速に完了すると、出荷作業がスムーズに進みます。
ピッキングのポイント
商品が倉庫内でどこにあるかを正確に把握することが重要です。特に、複数の商品を扱う場合や多品目の取り扱いがある場合、商品の配置が間違っているとピッキングに時間がかかり、全体の効率が落ちてしまいます。
ピッキングリストの精度も大事です。リストに誤りがあると、商品の取り間違いや取り忘れが発生し、再度確認する手間が増え、効率が低下します。
ピッキングのルーチン化によって作業者の動線を最適化することも、作業効率化には大きな効果があります。
例えば、商品の配置や取り出し方法に工夫をすることで、同じ作業でも時間が大きく短縮できる場合があります。こうした効率化のための工夫をすることが、ピッキング作業の改善に繋がります。
1.2 ピッキング作業がEC運営に与える影響
ピッキング作業は、ECサイト運営において非常に重要な役割を担っています。商品のピッキングがスムーズに進まないと、その後の工程にも影響を与え、最終的に顧客満足度を低下させる原因となりかねません。
逆に、ピッキング作業を効率化することで、全体の流れがスムーズになり、より迅速で正確な配送が可能になります。
顧客満足度への影響
商品を注文した顧客は、できるだけ早く商品を受け取りたいと考えています。ピッキング作業が遅れたり、間違った商品が発送されたりすると、顧客の満足度が大きく低下します。
顧客の信頼を守るためには、迅速で正確なピッキング作業が不可欠です。特に、ECサイトでは他の競合と比較されやすいため、配送のスピードや正確性は重要な差別化要因となります。
在庫管理の重要性
ピッキング作業が円滑に進むためには、正確な在庫管理が必要不可欠です。在庫情報がリアルタイムで更新されていないと、ピッキング作業が無駄に時間を要したり、重複した商品が発送されるリスクが高まります。
システム化された在庫管理や自動更新機能を導入することにより、ピッキング作業がスムーズに進み、商品の欠品や過剰在庫といった問題も減少します。
ピッキング時間が業績に与える影響
ピッキング作業にかかる時間は、企業の作業コストや納期の遵守率に直結します。例えば、商品の取り間違いや過剰な手間が発生すると、次の工程に遅れが生じ、最終的には商品の配送遅延に繋がります。
これにより、運営コストが上昇し、最終的な利益にも悪影響を与えることになります。ピッキング作業の効率化は、コスト削減や納期の短縮に貢献するため、業績向上にも直結します。
ピッキング効率が運営全体に与える影響
ピッキング作業が効率化されると、倉庫内の空間活用が最適化され、無駄な動きを減らすことができます。これにより、他の業務の効率も改善されます。例えば、仕入れから発送までの時間を短縮することで、業務全体の回転率が向上し、より多くの注文に対応できるようになります。
▶︎2. ピッキング作業の課題とよくある失敗
2.1 作業ミスの原因と対策
ピッキング作業におけるミスは、ECサイト運営において最も避けたい問題の一つです。商品の間違いや不足が発生すると、顧客からの信頼を失い、返品やクレームが増加する原因となります。
よくあるミスの原因
商品配置の不備
商品が倉庫内で不適切に配置されていると、作業者が必要な商品を見つけるのに時間がかかり、間違った商品をピックしてしまうことがあります。
ピッキングリストの誤り
ピッキングリストに記載された情報に誤りがあると、間違った商品が取り出される可能性があります。
作業者の経験不足
ピッキング作業を担当するスタッフが十分に訓練されていない場合、商品を間違えて取り出すことが多くなります。
解決策
倉庫内の整理整頓
商品がすぐに見つかるように、倉庫内のレイアウトを整理し、類似の商品をグループ化することで、ピッキングミスを減らすことができます。
ピッキングリストの自動生成と精度向上
ピッキングリストは、システムで自動生成し、リアルタイムでの在庫更新を行うことで、リストの精度を向上させます。
作業者へのトレーニング
ピッキング作業における標準手順や注意点をしっかりと教育し、作業者がミスを減らせるようにすることが重要です。
2.2 作業時間の無駄とその削減方法
ピッキング作業において、無駄な作業時間が発生すると、全体の業務効率が低下し、最終的に運営コストが増加します。作業時間の無駄を減らすことは、収益性の向上に直結します。
よくある時間の無駄
無駄な移動距離 商品が倉庫内の離れた場所に配置されていると、作業者が何度も移動しなければならず、時間が無駄にかかります。
ピッキング順序の不適切さ
ピッキングリストに記載された商品の順番がバラバラだと、作業者は効率的にピッキングすることができません。
必要ない作業の繰り返し
例えば、何度も商品の確認や再確認をしなければならない場合、作業時間が無駄に延びます。
解決策
倉庫内のレイアウトの最適化
商品を最適な位置に配置することで、無駄な移動を減らし、作業時間を短縮できます。高頻度で取り出される商品を作業者の近くに配置するなどの工夫が有効です。
ピッキングリストの順序最適化
ピッキングリストの順番を効率的に整理することで、作業者が無駄なく商品をピックできるようになります。例えば、倉庫内での移動を最小限に抑えるようにリストを最適化します。
作業の標準化とチェックリストの活用
重要な確認事項や手順をチェックリスト化し、作業者が効率よく作業を進められるようにします。
2.3 新人教育における課題と解決策
ピッキング作業は、経験が豊富な作業者にとってはスムーズに行えるものですが、新人スタッフにとっては難易度が高い場合があります。新人教育の課題を解決することは、作業効率を高めるために欠かせません。
よくある課題
作業フローの理解不足
新人が作業フローを十分に理解していない場合、無駄な動きやミスが増えることがあります。
商品知識の不足
商品に関する知識が足りないと、間違った商品をピックしてしまう可能性があります。
作業のペースに慣れていない
初めてピッキング作業を行う新人は、作業のペースが遅く、効率が悪くなってしまうことがあります。
解決策
マニュアルや動画による教育
作業手順をマニュアルや動画でわかりやすく解説することで、新人スタッフが早期に作業フローを理解できるようにします。
OJT（オン・ザ・ジョブ・トレーニング）の活用
実際の現場で先輩スタッフが指導しながら作業を行うことで、新人が現場で必要なスキルを身に付けやすくなります。
ピッキングシステムの導入
デジタル化されたピッキングシステムを導入し、商品の取り出しをシステムでサポートすることで、新人スタッフでもミスなく作業を進めやすくなります。
▶︎3. ピッキング効率化の具体的手法
3.1 倉庫レイアウトの最適化
倉庫内のレイアウトを最適化することは、ピッキング効率を大きく改善する要素の一つです。商品が倉庫内で取り出しやすい位置に配置されていれば、ピッキング作業がスムーズに進みます。
よくあるレイアウトの問題
商品の配置がランダム
商品が無秩序に配置されていると、必要な商品を探すために余計な時間がかかります。
棚の配置が非効率
需要が高い商品が倉庫の奥の方に配置されていると、作業者が多くの時間を移動に費やすことになります。
解決策
ABC分析による商品配置
需要の高い商品を倉庫内のアクセスしやすい場所に配置する方法です。ABC分析では、売れ筋商品（A）を近くに、あまり動きのない商品（C）を奥の方に配置します。
ゾーニングによる分類
同じカテゴリの商品を近くに配置することで、作業者が商品を探しやすくなります。たとえば、衣料品、書籍、家電など、商品カテゴリーごとにゾーンを分ける方法です。
3.2 ピッキングリストの工夫と最適化
ピッキングリストは、作業者がどの商品をどの順番でピックすればよいかを指示する重要なツールです。リストが不適切であれば、作業が非効率になり、ミスも発生しやすくなります。
よくあるピッキングリストの問題
商品順序がバラバラ
ピッキングリストに載っている商品が倉庫内の配置順に沿っていないと、作業者が一つ一つ移動しながらピックし、無駄な時間がかかります。
リストの不完全さ
例えば、必要な商品がリストに載っていなかったり、数量が間違っていたりすると、再度確認作業が必要になり、時間がかかります。
解決策
リストの最適化
ピッキングリストは、倉庫内の商品の配置順に合わせて最適化します。これにより、作業者が移動する距離が短くなり、効率的に作業ができます。
リアルタイム更新と自動生成
システムを使って、注文が入るたびにピッキングリストを自動生成し、リアルタイムで更新することで、リストの精度を向上させます。
3.3 デジタルピッキングシステム（DPS）の導入
デジタルピッキングシステム（DPS）は、ピッキング作業を支援するためのテクノロジーです。このシステムを導入することで、作業の効率が大きく向上します。
よくあるDPS未導入の問題
手作業でのピッキングリスト確認
紙のリストを使ってピッキングする場合、リストの確認や修正に時間がかかります。手書きのリストではミスも発生しやすくなります。
作業者間での情報の伝達ミス
作業者がリストを見て作業を進めるため、作業の進行状況や在庫の情報がリアルタイムで反映されません。
解決策
モバイル端末の活用
スマートフォンやタブレットを使って、リアルタイムでピッキングリストを確認し、商品の位置や数量を即座に把握できます。
音声認識システム
音声認識を利用したピッキングシステムでは、作業者が声で指示を受けることができ、手を使うことなく作業を進めることができます。これにより、効率が格段にアップします。
3.4 ハンディターミナル（HT）の活用
ハンディターミナル（HT）は、バーコードを読み取ることができる携帯端末で、ピッキング作業の効率化に役立ちます。商品をスキャンすることで、ピッキングがスムーズに進み、ミスが減少します。
よくあるHT未使用の問題
バーコードが読み取れない
商品のバーコードが手作業で書き込まれている場合、スキャンミスが発生し、確認作業が増える原因となります。
在庫情報の更新遅れ
ハンディターミナルを使用していない場合、在庫情報が手作業で管理されるため、誤った在庫情報に基づいてピッキング作業が行われることがあります。
解決策
バーコードスキャンの導入
商品にバーコードをつけて、ハンディターミナルでスキャンすることで、商品の確認作業が迅速に行え、ミスを減らすことができます。
在庫情報の自動更新
ハンディターミナルでスキャンした情報は即座にシステムに反映されるため、在庫の管理が正確かつリアルタイムで行えます。
▶︎4. 自動化とシステム導入によるピッキングの効率化
4.1 WMS（倉庫管理システム）の導入効果
WMS（Warehouse Management System）は、倉庫内の在庫管理、ピッキング、発送作業などを効率的にサポートするためのシステムです。WMSを導入することで、ピッキング作業の精度や速度を大幅に向上させることができます。
よくあるWMS未導入の問題
在庫情報の不正確さ
手動で管理していると、在庫が正確に反映されない場合があり、誤った商品がピックされてしまうことがあります。
作業の進行状況が把握できない
作業がどれくらい進んでいるのか、どの注文が完了したのかがリアルタイムで確認できないため、作業の遅れやミスが発生しやすくなります。
解決策
リアルタイムでの在庫管理
WMSを導入すると、商品の在庫情報がリアルタイムで更新され、誤った商品がピックされるリスクを大幅に減らすことができます。
作業進捗の可視化
作業の進捗状況をWMSで把握できるため、遅れやミスを早期に発見し、迅速に対処できます。
最適なピッキングルートの提案
WMSは、倉庫内でのピッキングルートを最適化し、作業者が無駄な移動を減らして効率的に作業できるようサポートします。
4.2 AGVやピッキングロボットの活用
AGV（自動搬送車）やピッキングロボットの導入により、ピッキング作業の自動化をさらに進めることができます。これにより、人手不足や作業者の負担を軽減し、ピッキングのスピードを向上させることができます。
よくあるAGVやロボット未導入の問題
作業者の疲労とミス
長時間にわたるピッキング作業は作業者に負担をかけ、疲労からミスが発生することがあります。
搬送作業の効率化不足
商品をピックした後、倉庫内で商品を別の場所に移動させる手作業が多く、効率が悪くなります。
解決策
AGVの活用
AGVを導入することで、商品の搬送作業を自動化できます。作業者は商品をピックすることに集中でき、移動の手間を省くことができます。
ピッキングロボットの活用
ピッキングロボットは、商品の取り出しから運搬までを自動で行うことができ、作業者の負担を大幅に軽減します。また、ロボットによるピッキングは、ミスを減らし、精度も高くなります。
4.3 デジタルアソートシステム（DAS）の導入メリット
デジタルアソートシステム（DAS）は、注文ごとに最適な商品を選び出し、まとめてピックするシステムです。このシステムを導入することで、注文処理のスピードが格段にアップします。
よくあるDAS未導入の問題
手作業での仕分け作業
注文ごとに商品を手作業で仕分けるため、作業者が膨大な時間を費やすことになります。
注文処理の遅延
注文が増えると、仕分け作業が遅れ、配送が間に合わないことがあります。
解決策
DASの導入による効率化
DASを導入することで、商品を注文ごとに自動的に仕分けることができ、ピッキング作業を迅速かつ正確に行うことができます。
在庫の最適化
DASは在庫の最適化を支援し、不要な商品をピックしないようにするため、ピッキング作業の無駄を省くことができます。
▶︎5. ピッキング業務のアウトソーシング
5.1 アウトソーシングのメリットとデメリット
ピッキング業務をアウトソーシングすることは、ECサイト運営の効率化を目指す企業にとって非常に効果的な選択肢となり得ます。しかし、アウトソーシングにはメリットだけでなく、注意すべきデメリットも存在します。これらをしっかり理解し、自社に最適な方法で活用することが重要です。
アウトソーシングのメリット
コスト削減
ピッキング業務を外部に委託することで、自社で倉庫を運営するための設備投資や人件費を削減できます。特に小規模なECサイトでは、倉庫の運営や人員の確保が大きな負担となりますが、アウトソーシングにより、その負担を軽減できます。
スケーラビリティ
注文が急増した場合でも、アウトソーシングを利用すれば、柔軟に対応することができます。シーズンごとの需要の変動や、プロモーション活動に伴う急な注文の増加にも、迅速に対応できるため、ピッキング業務におけるスケーラビリティが向上します。
専門的なノウハウの活用
ピッキング業務を専門に行っている企業は、効率化のためのノウハウやテクノロジー（例えば、WMSや自動化システム）を活用しています。これにより、品質が向上し、ピッキングの精度やスピードが改善されます。
リソースの集中
ピッキング業務を外部に任せることで、自社のリソースをコア業務に集中させることができます。たとえば、マーケティングや商品開発、顧客サービスに注力することが可能となり、全体のビジネスの成長に繋がります。
アウトソーシングのデメリット
コントロールの喪失
アウトソーシングをすることで、ピッキング業務の進行状況や品質の管理を完全に自社でコントロールできなくなります。特に、委託先が適切に業務を進めていない場合、顧客への配送遅延や商品の誤配送が発生するリスクが高まります。
初期導入コストや契約条件
アウトソーシングを導入するには、契約や導入に関するコストが発生することがあります。また、契約条件が合わない場合や委託先の選定に失敗すると、長期的にはコストがかさむことになります。
コミュニケーションの問題
外部業者との間で、情報の伝達や業務進捗の確認がスムーズに行われない場合、ミスや誤解が生じる可能性があります。特に、注文が急増した際には、スムーズなコミュニケーションが重要ですが、関係が遠いと調整に時間がかかることもあります。
品質の一貫性が難しい
アウトソーシング先の従業員が、常に一定の品質でピッキング業務を行うことは難しい場合があります。特に、繁忙期や人員の入れ替えが頻繁な場合には、作業の品質が一貫しない可能性があります。
解決策
信頼できる業者の選定
アウトソーシングを成功させるためには、信頼できる業者を選ぶことが最も重要です。業者選定時には、過去の実績やレビューを確認し、業務が正確かつ効率的に遂行されるかをしっかりチェックしましょう。
契約内容の詳細確認
契約時には、業務内容や納期、品質基準などを明確にしておくことが重要です。これにより、納品遅延や品質低下を未然に防ぎ、スムーズな業務運営を実現できます。
定期的なコミュニケーション
アウトソーシング先と定期的にミーティングを行い、進捗や問題点を共有することが大切です。これにより、ピッキング作業の改善点や課題を早期に発見し、対策を講じることができます。
5.2 アウトソーシング先の選定ポイント
ピッキング業務を委託する際は、信頼できるパートナー選びが成功のカギです。業務効率を高めるためには、実績・対応力・コスト面など複数の視点から総合的に判断する必要があります。
実績と信頼性：過去の納品実績や顧客評価を確認
柔軟な対応力：繁忙期の注文増加にもスムーズに対応できる体制
システム対応：WMSや自動化設備などの導入状況
コストパフォーマンス：安さだけでなく、サービス内容とのバランスが重要
情報セキュリティ：在庫・顧客データの管理体制
契約内容の明確さ：業務範囲、品質基準、ペナルティの有無を事前確認
これらのポイントをチェックすることで、長期的に安心して任せられる委託先を見極めることができます。
▶︎6. まとめ
ピッキング作業の効率化は、ECサイト運営において非常に重要な要素です。効率的なピッキングを実現することで、業務のコスト削減、配送のスピードアップ、顧客満足度の向上が期待できます。
ここでは、今回紹介した内容をまとめます。
ピッキング作業の基本的な流れ: 注文が入ると、商品を倉庫内で探し、取り出し、発送準備を行います。
効率化のための手法: 倉庫レイアウトの最適化、ピッキングリストの整理、デジタルシステムの導入が効果的です。
アウトソーシングの活用: ピッキング業務のアウトソーシングで、コスト削減や業務の柔軟性が向上します。
テクノロジーの重要性: WMSや自動化システムを導入することで、ピッキング作業の精度とスピードを大幅に改善できます。
今後、EC物流の分野ではさらに自動化とデジタル化が進み、効率的で正確なピッキング作業が求められるでしょう。また、アウトソーシングやテクノロジーを活用することで、規模に関係なく、どの企業でも効率化を実現することが可能です。
これからの進化に注目し、最新のテクノロジーを導入することが、業務の競争力を高めるカギとなります。
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